BMW сделает свой литейный завод в Германии экологически чистым
Если рассматривать транспортные средства, не выделяющие отработанных газов, на аккумуляторах или на топливных элементах, то в этом случае нельзя сказать, что при их производстве не был нанесен ущерб окружающей среде. Производство автомобиля требует затрат электроэнергии, также в процессе производства в атмосферу выделяются химикаты. Процесс отливки блоков двигателя или головок цилиндров один из самых грязных с точки зрения защиты окружающей среды.
Однако в скором времени компания BMW представит новый процесс производства песочных форм для литья на своем заводе в г.Ландсхут, Германия. Формы используются для создания внутренних полостей в отливаемых частях (например, водяных рубашек или смазочных отверстий). Для их изготовления мелкий песок смешивается с цементирующими веществами и прессуется в литейную форму. Форму затем вставляют в отливочный штамп. После того как заливается расплавленный металл, связующие вещества в форме испаряются и песок легко вытряхивается после остывания металла.
Традиционно формы изготавливаются из органических материалов. В новом процессе используются неорганические материалы на основе водорастворимых щелочных силикатов. Больше не нужно будет очищать инструменты для литья сухим льдом. Весь процесс проходит быстрее и менее энергоемкий. Внедрение новой технологии формовки поможет заводу легкосплавных деталей сократить выброс продуктов горения на 98%. К 2010 году завод сможет полностью отказаться от текущей системы очистки воздуха.
На завод легкосплавных деталей в Ландсхуте сейчас работают примерно 1,300 работников, он производит около 1,8 миллиона литейных изделий из алюминия и магния в год, что в весовом выражении равняется 45,000 тоннам. Ассортимент производимой продукции включается в себя части двигателя (головки цилиндров и картер), структурные компоненты и части ходовой (опора стойки подвески, задняя рама, литые углы и узлы для передней и задней осей).
Примерно половина всех отливаемых элементов использует внутренние формы из песка. Завод легкосплавных деталей использует в производстве песочных форм около 120 тонн песка в день. После запуска пилотной операционной фазы, компания BMW Group готовиться стать первым в мире производителем, который использует формы из неорганического песка в производственных масштабах для изготовления всех основных деталей двигателя.
Впервые завод легкосплавных деталей применил данную технологию в производстве алюминиевых картеров и головок цилиндров для 6-ти цилиндровых двигателей. Сейчас новая технология производства форм применяется в производстве всего ассортимента завода.
Кроме экологического эффекта, данная технология еще несет в себе экономический и эргономический эффект. Увеличилась прочность легкосплавных деталей благодаря усовершенствованному и ускоренному процессу застывания жидкого алюминия во время процесса отливки (остывания происходит уже при 750º C).
Вдобавок к введению новой технологии формовки, завод разработал новые инструменты и оборудование, которые используются в производстве форм. Формовочное оборудование стало менее сложным, т.к. не требует системы вентиляции. В тоже время интенсивность охлаждения в процессе отливки может быть увеличена за счет уменьшения времени производственного цикла на примерно 10%. Рассчитать показатели эффективности помогла разработанная на заводе технология моделирования.
По мнению Др. Фольфганга Блемльхубера (Dr Wolfgang Blümlhuber), главы завода легкосплавных деталей BMW, полная амортизация затрат на инструменты и оборудование, а также на производство займет несколько лет благодаря в первую очередь увеличению производительности, а также экономии на обслуживании инструмента, на системе вентиляции рабочих и подсобных помещений и на системе очистки воздуха. Нужно заметить, что производительность должна вырасти на 10%, а расходы на обслуживание инструментов будут сокращены вдвое.
